Des panneaux photovoltaïques made in France : est-ce possible ?
Ce n'est un secret pour personne, la production photovoltaïque est largement concentrée en Asie, notamment en Chine, où certaines provinces, restent fortement dépendantes du charbon et où l'industrie bénéficie de soutiens publics favorables. Grâce à l'automatisation avancée, à la maîtrise technologique sur les cellules photovoltaïques et à un approvisionnement optimal des ressources et matières premières, les entreprises chinoises ont des coûts de production très faibles. Face aux critères d'origine européens, elles ont également adapté leur chaîne d'approvisionnement en délocalisant leur usines d'assemblage dans d'autres pays asiatiques. A ce jour, il n'existe pas de chaîne de production photovoltaïque complète et 100% Made in France. Toutefois, plusieurs projets industriels de gigas-usines visent à relocaliser la production et sont en cours de développement en France.
- Relocaliser la filière photovoltaïque
- Fabrication d'un panneau photovoltaïque
- Terres rares : mythe ou réalité ?
- Vers une production 100% française ?
- Focus sur les acteurs français et européens de la filière PV
- Conclusion
Relocaliser la filière photovoltaïque
Le photovoltaïque a plus que jamais le vent en poupe ! C'est confirmé, la récente publication de la troisième Programmation Pluriannuelle de l'Energie (PPE 3) fixe une nouvelle trajectoire ambitieuse pour le solaire en France, avec un objectif de 55 et 80 GW de capacité installée à l'horizon 2035. Selon le baromètre 2025 de l'électricité renouvelable en France (Observ'ER), le photovoltaïque devient la première filière renouvelable, devant l'hydroélectricité, avec une capacité cumulée d'environ 31 GW fin 2025.
🏭 40 %
C'est le pourcentage de panneaux solaires photovoltaïques qui devront être produits en Europe d'ici 2030, selon le règlement européen du Net-Zero Industry Act (NZIA).
La forte progression du photovoltaïque pose de nouveaux défis et opportunités pour la relance de la production locale.
Pour ce faire, la PPE 3 et les politiques européennes mettent en place des incitations concrètes :- Appels d'offre attribuant des bonus aux projets utilisant des modules et/ou cellules assemblés en France ou produits en Europe, ou aux entreprises qui s'approvisionnent localement,
- Subventions et aides à l'industrialisation et à la modernisation de lignes de production locales ainsi qu'à relocalisation de la R&D (fonds nationaux ADEME, Plan France 2030 ou dispositifs européens),
- Labels officiels inspirant confiance et fierté comme le "Fabriqué en France" ou "Made in France",
- Intégration de critères environnementaux pour certains composants afin d'encourager des produits plus durables.
Ligne de production d'un panneau photovoltaïque (©Pixabay)
L'objectif est de privilégier les entreprises françaises et européennes, en sécurisant et en relocalisant la chaîne d'approvisionnement tout en stimulant l'emploi et l'innovation plus localement. La réindustrialisation complète de la filière en France et en Europe devrait permettre de densifier l'offre existante. Il ne s'agit pas de chercher à surpasser les industries chinoises, mais plutôt d'engager une coopération intelligente avec elles. L'enjeu est de s'inspirer des savoir-faire et des processus de production rapides, efficaces et déployés à large échelle, tout en respectant les exigences européennes en matière de qualité, de normes sociales et environnementales. À terme, les pays européens doivent être en capacité d'approvisionner, en toute autonomie industrielle, leurs propres territoires sans dépendre des marchés asiatiques.
En parallèle, l'autoconsommation ne se limite pas à produire, ni à consommer localement, elle encourage la relocalisation de la filière PV en créant un marché stable et une demande constante de panneaux et composants français et européens, réduisant ainsi la dépendance aux importations.
La fabrication d'un panneau photovoltaïque
Plusieurs étapes sont nécessaires à la fabrication d’un panneau photovoltaïque et peuvent avoir lieu sur différents sites industriels différents. Voyons ceci ensemble !
Il faut noter que, de manière générale, la sérigraphie des cellules photovoltaïques n’est pas réalisée en Europe. Néanmoins, l’oxyde de silicium, puis sa purification et sa transformation en plaquette (wafers) sont des étapes de production qui peuvent être réalisées en Europe. Voici ce à quoi ressemble une cellule photovoltaïque 👇
Cellule photovoltaïque (©Pixabay)
⚡ 1 an à 3 ans
C'est le temps de retour énergétique moyen que met un système photovoltaïque pour produire autant d’énergie qu’il en a fallu pour le fabriquer, le transporter, l'installer et le recycler, mais cette durée dépend fortement de l’ensoleillement local. En France, selon la région, ce retour énergétique peut ne pas excéder une année.
Terres rares : mythe ou réalité ?
Une étude de l’ADEME, publiée en 2020, confirme que les panneaux solaires photovoltaïques commercialisés n’utilisent pas de terres rares dans leur processus de fabrication. En effet, l'industrie photovoltaïque est dominée par la technologie traditionnelle du silicium cristallin rigide. Ce qui veut dire qu’environ 95% des panneaux solaires photovoltaïques sont constitués de silicium cristallin ou de silicium amorphe, éléments que l’on extrait du sable ou du quartz et qui, comme le verre, sont 100 % recyclables.
Les panneaux composés de silicium cristallin (c-Si) ou de silicium amorphe (a-Si) contiennent aussi des métaux stratégiques ou classiques comme l’argent (contacts électriques), l’aluminium (cadre) ou le cuivre (connexions) et, selon les modèles, des éléments plastiques (face arrière du panneau). Les panneaux photovoltaïques fabriqués à partir de ces matériaux, se retrouvent commercialisés sous les noms de « monocristallin » ou « polycristallin".
📌 Rappel : la différence entre "terres rares" et "métaux rares"
Les « terres rares » sont présentes naturellement dans la croûte terrestre et se retrouvent même dans les combustibles et résidus des centrales à charbon, gaz ou nucléaires, en plus d’être utilisées dans les technologies et industries modernes (aimants, LED, batteries, moteurs électriques, fibre optique, verres spéciaux…).
Les « métaux rares » ne sont pas aussi abondants dans la croûte terrestre et ne désignent pas un groupe chimique précis. Il s’agit de métaux critiques, dont l’extraction est complexe et peut fortement impacter l’environnement.
La filière utilisant des métaux rares (parfois toxiques) et stratégiques existe en France, mais représente une fraction très faible du marché (5 %) et est souvent réservée à des niches ou à des projets expérimentaux.
Cette filière minoritaire comprend principalement deux typologies de cellules photovoltaïque à couche mince, à savoir le CdTe (Tellurure de cadmium) et le CIGS (Cuivre - Indium - Gallium - Sélénium). On constate qu'aucune terre rare n'est utilisée.
Les panneaux en "couches minces", donc silicium amorphe, CdTe ou CIGS, ont la particularité d'être extrêmement fins de quelques micromètres seulement (1 à 5 µm selon le type), très légers et parfois très flexibles.
Panneaux PV à "couches minces" : pour quelles applications ?
Les panneaux photovoltaïques en couches minces sont plutôt utilisés pour être intégrés aux toitures et façades de bâtiments (BIPV, panneaux transparents), sur les surfaces courbes (voitures, toits arrondis) et en applications légères ou mobiles (bateaux, vans et camping-cars, drones, stations météo, etc.). D'ailleurs, les panneaux à couches minces en silicium amorphe (a-Si) et CIGS, grâce à leurs finesses, peuvent s'intégrer esthétiquement sur les toitures des bâtiments situés en secteurs protégés et répondre aux exigences des Architectes des Bâtiments de France (ABF), sous réserve d'une productivité et d'un rendement moindres qu'un panneau classique en silicium cristallin (c-Si).
❗Si les technologies CdTe ou CIGS se démarquent du silicium amorphe et sont plus performantes, leurs productions posent toutefois des défis, car elle reposent sur des métaux moins abondants et considérés comme critiques.
Vers une production 100% française ?
En 2023, une enquête de la CCI a démontré que 85% des Français achetaient des produits "Made in France" et que 89% souhaitaient en acheter davantage.
En droit français et européen, un produit peut être estampillé "Made in France" ou "Fabriqué en France", même s'il n'est pas intégralement fabriqué dans le pays. Il suffit que le produit ait réalisé ses dernières opérations de transformation "substantielles" sur le sol français et que les matières premières ou composants étangers restent sous un certain seuil.
A ce jour, il n'existe pas de label garantissant une fabrication 100% française pour le photovoltaïque. Malgré les efforts de certains acteurs de la filière solaire française, il faut reconnaître que la chaîne de valeur complète, allant de la conception jusqu'à la fabrication, n'est pas entièrement opérée en France. La production de cellules photovoltaïques et de plusieurs composants clés est essentiellement réalisée par le marché asiatique. En France, c'est une partie de la conception, de la production et l'assemblage qui sont effectués.
Vers quel label se tourner ?
Il est difficile de s'y retrouver face à tous ces labels estampillés sur les produits solaires. L'apposition de la cocarde tricolore ou du drapeau français, par exemple, ne veut absolument pas dire que le panneau a été manufacturé en France. Faisons le point pour palier ce manque de transparence.
"Origine France Garantie" : le plus fiable
Label certifié par un organisme indépendant garantissant la qualité et et la traçabilité du produit. Pour l'obtenir, deux critères doivent absolument être respectés :
- au moins 50% du prix de revient unitaire doit être acquis en France,
- les caractéristiques essentielles du produit doivent être réalisées en France.
Dans le cas du solaire, ce qui compte c'est que la transformation en module photovoltaïque ait lieu en France comme l'assemblage des cellules, la lamination, la pose du verre, l'encapsulage du backsheet, l'ajout du cadre en aluminium, le boîter de jonction ou les tests électriques finaux. La fabrication des cellules photovoltaïques, le silicium et les wafers proviennent généralement de l'étranger.
"Made in France" ou "Fabriqué en France"
Ce label repose simplement sur la notion de "transformation subststantielle", en d'autres termes l'étape qui donne au produit sa nature finale, il est ainsi prêt à fonctionner (exemple : assemblage complet du module photovoltaïque). L'origine des composants ne compte pas.
"Conçu en France", "Assemblé en France", "Elaboré en France", "Marque française", "Désigné en France"
Toutes ces mentions ne constituent pas une indication d'origine au sens douanier et ne permettent pas, à elles seules, d'identifier le pays réel de fabrication du produit.
Marquage "CE"
Il atteste seulement que le produit respecte les normes européennes de sécurité et de conformité, mais ne dit rien sur sa provenance géographique.
En outre, un fabricant de panneaux solaires photovoltaïques n'a aucune obligation légale de mentionner l'origine de fabrication d'un produit. Il peut utiliser des éléments visuels évoquant la France, sans que le produit soit intégralement fabriqué sur le territoire. Le label "Origine France Garantie reste le plus fiable de tous.
🔍 Zoom sur CARBON : une start-up française dédiée au PV !
La réindustrialisation française est en marche avec la 1ère giga-usine photovoltaïque, projet d'intérêt national majeur, prochainement implantée au Grand Port Maritime de Marseille à Fos-sur-Mer (45 ha d’installations industrielles).
Le projet vise à intégrer une partie importante de la chaîne de production des panneaux solaires au sein d'un même lieu, pour ainsi regrouper et centraliser plusieurs étapes de fabrication habituellement dispersées. On y retrouvera une fonderie de lingots de silicium, des ateliers de découpe de plaquettes de silicium (wafers), de nombreuses salles blanches pour la fabrication de cellules, des ateliers d’assemblage de modules et des entrepôts logistiques. La mise en service est prévue pour fin 2026.
La giga-usine vise une capacité de production de 5 GWc de cellules photovoltaïques et d'environ 3,5 GWc de modules par an (l'équivalent de 10 millions de panneaux). Il est prévu de développer un centre d'innovation et d'excellence, le "Carbon Lab", à Istres pour soutenir la R&D. Dès 2027, une montée en puissance industrielle est attendue, ainsi le projet devrait créer environ 3 000 emplois directs et jusqu'à 9 000 emplois indirects.
Et le recyclage dans tout ça ? ♻️
La filière de recyclage est assurée par l'éco-organisme Soren, anciennement PV Cycle France, à travers la collecte, le transport et la valorisation des panneaux PV usagés en centres de traitement/recyclage. Tout ceci est possible grâce à l'éco-contribution payée par les fabricants et importateurs de panneaux solaires. En 2024, ce sont près de 9 500 tonnes de panneaux qui ont été collectées et dont une partie importante a déjà été traitée et recyclée !
Focus sur les acteurs français et européens de la filière PV
Plusieurs acteurs de l'industrie solaire oeuvrent pour renforcer la filière en France et en Europe. Grâce à leurs efforts, un avenir prometteur et une souveraineté énergétique européenne se dessinent !
Sunethic
Entreprise française, seule marque de panneaux solaires plug and play fabriqués en France. C’est aussi la première station solaire française branchée sur une simple prise.
Voltec Solar
Entreprise française, locaux à Strasbourg : 3 lignes de fabrication de panneaux PV (Dinsheim-sur-Bruche en Alsace). Chaque ligne de production est équipée de machines européennes (Bürkle GmbH). Pour réduire au maximum les émissions de gaz à effet de serre, VOLTEC Solar a fait le choix de sourcer ses produits en Europe selon une chaîne d’approvisionnement précise :
- La silice provient de Norvège et est réduite sur place en silicium métallurgique;
- Ce dernier est transformé en Allemagne en silicium de qualité supérieure;
- Celui-ci est envoyé en Norvège pour le transformer en monocristal puis en plaque de semi-conducteur;
- La fabrication des cellules photovoltaïques est ensuite réalisée en Chine;
- Les panneaux solaires sont ensuite assemblés sur le site de Dinsheim-sur-Bruche.
Sources : ©
Reden
Développeur d’énergie renouvelable qui fabrique ses propres panneaux PV à Roquefort depuis 2009. De nouvelles lignes de production seront inaugurées en septembre 2024 dans l’objectif de tripler la production de panneaux PV.
Merci Edmond
Entreprise française basée à Deyme, installations PV 100% européennes. Fabriqué en Europe (Meyer Burger Technology AG) : fabrication cellules et assemblage du panneau (usine de cellules et de modules solaires de 3,5 GW).
Photowatt
Entreprise française, basée à Bourgoin Jallieu, filiale du groupe EDF Renouvelables.
Dualsun
Entreprise française dans l’Ain, à Jujurieux, qui assemble des panneaux thermiques hybrides (SPRING) avec pour base des panneaux PV 100% chinois. Face avant photovoltaïque « bas carbone », conception et fabrication des échangeurs faite en France. Dualsun possède un Centre de Recherche et Développement, basé à Marseille. Panneau 100% fabriqué en Chine, hormis les éléments thermiques qui sont produits en France, puis assemblage français.
Récapitulatif des fabricants de panneaux solaires français
| Entreprises | usines | matières premières | des panneaux | |||
| Monument Historique Classé | ||||||
| Monument Historique Classé | ||||||
| Monument Historique Classé | ||||||
| Monument Historique Classé | ||||||
| Monument Historique Classé | ||||||
| Monument Historique Classé | ||||||
| Monument Historique Classé |
Conclusion
Texte
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